WWW.DISUS.RU

БЕСПЛАТНАЯ НАУЧНАЯ ЭЛЕКТРОННАЯ БИБЛИОТЕКА

 

Повышение энергетической эффективности сталеплавильного производства на основе использования конвертерных газов

На правах рукописи

КУРЗАНОВ СЕРГЕЙ ЮРЬЕВИЧ

ПОВЫШЕНИЕ ЭНЕРГЕТИЧЕСКОЙ ЭФФЕКТИВНОСТИ

СТАЛЕПЛАВИЛЬНОГО ПРОИЗВОДСТВА НА ОСНОВЕ

ИСПОЛЬЗОВАНИЯ КОНВЕРТЕРНЫХ ГАЗОВ

Специальность 05.14.04 – Промышленная теплоэнергетика

Автореферат

диссертации на соискание ученой степени

кандидата технических наук

Москва – 2011

Работа выполнена на кафедре Промышленные теплоэнергетические системы Московского энергетического института (технического университета)

Научный руководитель: доктор технических наук,

ст. науч. сотрудник

Султангузин Ильдар Айдарович

Официальные оппоненты: доктор технических наук,

профессор

Беленький Анатолий Матвеевич

кандидат технических наук, доцент

Морозов Игорь Петрович

Ведущая организация: ООО Научно–технический центр

«Промышленная энергетика»

Защита диссертации состоится «22» декабря 2011 г. в 14 час. 00 мин. в аудитории Г 406 на заседании диссертационного совета Д 212.157.10 при Московском энергетическом институте (техническом университете) по адресу 111250, Москва, ул. Красноказарменная, д. 17.

Отзывы на автореферат в двух экземплярах, заверенные печатью организации, просим направлять по адресу: 111250, Москва, ул. Красноказарменная, д. 14, Ученый совет ФГБОУ ВПО «НИУ «МЭИ».

С диссертацией можно ознакомиться в библиотеке Московского энергетического института (технического университета).

Автореферат разослан «21» ноября 2011 г.

Ученый секретарь

диссертационного совета Д 212.157.10 к.т.н., доцент

Степанова Т.А.

ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА РАБОТЫ

Актуальность работы.

Одним из существенных резервов экономии топлива в промышленности является использование вторичных энергетических ресурсов (ВЭР), которые неизбежно возникают во многих энергоемких технологических процессах. Значительным резервом для энергосбережения в черной металлургии РФ является использование газов сталеплавильных конвертеров, потенциал оценивается в размере 1,25 млн. т у.т. в год. В настоящее время конвертерные газы (КГ) в качестве топлива не используются и сжигаются на свечах. Одной из причин является цикличность кислородно-конвертерного процесса. Это приводит к загрязнению атмосферы СО, NOx, и образованию парниковых газов. Потенциал снижения выбросов парниковых газов в России при использовании КГ составляет 2,14 млн. т в пересчете на СО2.

Выбор совместной оптимальной работы конвертеров, газоотводящих трактов и системы использования конвертерного газа в качестве топлива, а так же защита окружающей среды определяет актуальность данной работы. Дополнительным резервом снижение энергоемкости металлургического комбината на 5-10%, является совершенствование технологии конвертерной выплавки стали (подача угля в конвертер, подогрев лома, применение двухъярусных фурм, комбинированная продувка) с повышением доли лома и уменьшением расхода чугуна.

Цель работы.

Повышение энергетической эффективности сталеплавильного производства металлургического комбината за счет совершенствования энерготехнологических характеристик, отвода КГ в режиме без дожигания и использования конвертерных газов в качестве ВЭР.

Задачи работы:

  • Определить направления повышения энерготехнологической эффективности и разработать программы энергосберегающих мероприятий. Разработать модель расчета процесса конвертерной плавки и определить влияние технологических параметров на материальный, тепловой баланс и выход конвертерных газов. Определить потенциала энергосбережения: при применении угля и буроугольного полукокса для подогрева металлолома в конвертере и использовании теплоты сгорания КГ в качестве ВЭР.
  • Разработать математические модели газоотводящего тракта и системы использования КГ. Провести численные исследования для определения устойчивости работы газоотводящего тракта под разряжением и системы аккумулирования конвертерных газов при давлении выше атмосферного в области неустойчивых режимов. Сравнить результаты моделирования газоотводящего тракта с данными натурного эксперимента.
  • Провести статистический анализ режимных параметров конвертеров: интервалов времени между началами плавок, длительностей продувок и процессов подогрева лома. На основе полученных статистических данных разработать математическую модель использования КГ. С помощью данной модели определить оптимальную емкость газгольдера системы аккумулирования КГ.
  • Оценить влияние использования конвертерного газа и различных технологических параметров конвертерной плавки на энергопотребление металлургического комбината. Определить влияние повышения энерготехнологической эффективности конвертерного производства стали на снижение вредных выбросов.

Научная новизна:

  • Впервые установлено, что при уменьшении объема аккумулятора КГ (газгольдера) газодинамическая система, работающая при давлении выше атмосферного, становится более устойчивой, а при уменьшении объема газоотводящего тракта конвертера газодинамическая система, работающая при давлении ниже атмосферного, становится менее устойчивой.
  • Получены зависимости расходов кислорода и углей на подогрев лома в конвертерах от длительности нагрева, расходов кислорода на продувки от длительности продувок; длительности: подогревов лома в конвертере, продувок и додувок; интервалы времени между началами продувок.

Практическая ценность:



  • В рамках настоящей работы показано, что потенциал энергосбережения при использовании конвертерного газа в качестве вторичного энергетического ресурса составляет 210 тыс.т у.т./год для Западно-Сибирского металлургического комбината (ЗСМК) при производстве 6.5 млн.т стали. Потенциал снижения выбросов парниковых газов составляет 360 тыс. т СО2. Потенциал экономии топливно-энергетических ресурсов (ТЭР) на металлургическом комбинате за счет оптимизации технологических и энергетических характеристик сталеплавильного производства составляет 542 тыс. т у.т./год.
  • Оптимальная емкость газгольдера при использовании КГ только от кислородно-конвертерного цеха № 2 (ККЦ-2) ЗСМК получилась равной - 64 тыс. м3, при использовании КГ только от кислородно-конвертерного цеха № 1 ( ККЦ-1) ЗСМК получилась равной - 48 тыс. м3, а в случае проектирования системы использовании КГ от обоих кислородно-конвертерных цехов ЗСМК требуется емкость газгольдера - 82 тыс. м3.
  • При проектировании газоотводящих трактов и систем использования КГ следует учитывать, что:
  • с увеличением объема газоотводящего тракта сталеплавильного конвертера, работающего под разряжением, газодинамическая устойчивость возрастает.
  • с увеличением объема системы утилизации конвертерных газов с давлением выше атмосферного (газгольдер, аккумулятор под давлением) газодинамическая устойчивость падает.

Достоверность.

Приведенные в диссертационной работе результаты и выводы базируются на проведенных натурных экспериментах ЗСМК и численных исследований с использованием современных высокоточных измерительных комплексов. Сравнение результатов численных исследований, полученных на математических моделях, с экспериментальными данными показывают удовлетворительную сходимость.

Личное участие.

Основные результаты получены лично автором под руководством д.т.н., проф. Султангузина И.А.

Апробация работы.

Основные положения работы, результаты теоретических и расчетных исследований докладывались и обсуждались на 12, 13, 14, 15 и 16 Международных научно-технических конференциях студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика» (Москва. 2006 – 2010г.), четвертой Всероссийской школе-семинаре молодых ученых и специалистов (г. Москва, МЭИ, 2008г.), пятой Международной научно-практической конференции в МИСиС «Энергосберегающие технологии в промышленности. Печные агрегаты. Экология. Безопасность технологических процессов» (г. Москва, МИСиС, 2010 г.) и 12-й Всероссийской научно-практической конференции «Энергетики и металлурги настоящему и будущему России». (г. Магнитогорск, МГТУ, 2011 г.).

Публикации.

Материалы, отражающие содержание диссертационной работы и полученные в ходе ее выполнения, представлены в 13 публикациях, в том числе в 2-х статьях, рекомендованных ВАК журналах.

Структура и объем работы.

Диссертация изложена на 178 страницах и состоит из введения, пяти глав, выводов, приложения. Работа содержит 63 рисунка и 7 таблиц, 3 приложения, список использованных источников содержит 57 наименований.

ОСНОВНОЕ СОДЕРЖАНИЕ РАБОТЫ

Во введении обосновывается актуальность темы диссертации, сформулирована цель и задачи исследования, показана научная новизна и практическая ценность, дана общая характеристика работы.

В первой главе приведен обзор литературы по теме диссертации, основной задачей которого являлся анализ структуры сталеплавильного производства и энерготехнологических характеристик выплавки стали на металлургических комбинатах, схем газоотводящих трактов и способов использования газов сталеплавильных конвертеров. Так же проанализированы основные закономерности гидравлических режимов систем отвода и использования конвертерного газа. Представлен анализ повышения энерготехнологической эффективности сталеплавильного производства и снижения вредных выбросов.

Повышение эффективности работы сталеплавильного производства сводится к полезному использованию химической теплоты конвертерного газа в качестве ВЭР переводом конвертеров в режим без дожигания, обеспечению устойчивой работы газоотводящего тракта и системы улавливания и использованию конвертерных газов. Оценен потенциал использования КГ в качестве ВЭР сталеплавильного производства.

На основе анализа полученной информации из отечественной и зарубежной литературы в конце главы сформулированы задачи дальнейшего исследования.

Вторая глава посвящена анализу и совершенствованию энерготехнологической системы конвертерного производства стали. В качестве основных объектов исследования были выбраны кислородно-конвертерные цеха ККЦ-1 и ККЦ-2 ЗСМК. Проведен анализ энергопотребления в кислородно-конвертерном производстве стали, проанализирован материальный и тепловой баланс плавки на основе разработанной программы расчета, проведена оценка влияния энерготехнологических факторов конвертерной плавки на технико-экономические показатели сталеплавильного производства, рассчитана динамика выхода конвертерных газов из конвертера.

Одним из важнейших показателей энергосбережения и ресурсосбережения является эффективное использование конвертерного газа, выходящего в процессе продувки, основной компонент которого оксид углерода (СО). Выход конвертерных газов и его топливный потенциал определяются на основе расчета материального и теплового баланса плавки.

Материальный баланс плавки:

(1)

Тепловой баланс:

(2)

где , - расход и физическая теплота чугуна, вносимая в конвертер; , - расход и физическая теплота лома; , - расход и теплота топлива на подогрев лома; - расход кислорода на продувку и подогрев лома; - теплота физико-химических реакций в конвертерной ванне; , - расход и теплота годного металла; , - расход и физическая теплота отходящего конвертерного газа; , - расход и теплота шлака, образующегося в конвертерной ванне; , - унос металла с конвертерным газом и выбросы металла с выбиванием шлака в виде пыли, и потери теплоты с пылью; - потери теплоты во время продувки в окружающую среду. Химическая энергия КГ, которая в последующем может быть использована в качестве топлива, определяется по формуле:





(3)

где - низшая теплота сгорания КГ.

Для определения общего количества выходящих газов была написана программа, описывающая процессы, происходящие в конвертере. Данная программа производит расчеты с учетом технологии выплавки стали при различных технологиях. В частности подогрев лома до заданной температуры с подачей угля и кислорода в конвертер позволяет повысить долю лома в металлошихте, уменьшить расход чугуна и выход КГ. Результаты, полученные с помощью программы, с достаточной точностью совпадают с результатами экспериментальных плавок.

Характер кривой и количество конвертерных газов, выходящих из конверторов, зависят от типа кислородно-конвертерного процесса, способа подачи кислорода, других энергоносителей и присадок, конструкции фурмы и ее положения, типа перерабатываемых чугунов, интенсивности продувки. Множество влияющих факторов приводит к тому, что фактически каждая продувка имеет свои отличительные особенности, однако все они имеют общие закономерности, определяемые физико-химическими процессами, происходящими в ванне конвертера. Поэтому графики выхода газа из конвертера и его состав могут изменяться в определенных границах.

По реальному расходу кислорода подаваемого GO2() через фурму определяется скорость обезуглероживания dGC/d [кг/с] в каждый момент периода продувки (см. рис 1) и расход конвертерного газа.

(4)

Интегрируя скорость обезуглероживания по времени, находим количество удаленного углерода. Зная из материального баланса общее количество углерода металлошихты GСмш [кг], определяем содержание углерода в период продувки:

(5)

При выплавке заданной марки стали задается конечное содержание углерода. По этой величине определяется момент окончания продувки к.

При максимальной скорости обезуглероживания расчетное количество газов, выходящих из конвертера составляет:

, [м3/c] (6)

где (dGC/d)max - максимальная скорость обезуглероживания. Количество конвертерных газов на выходе из горловины конвертера определяется по формуле (7):

, [м3] (7)

и в среднем составляет 60-80м3 на 1 т стали с примерным содержанием CO в течение продувки 85-95%. Полученные результаты являются исходными данными, которые используются в последующих главах для расчета газоотводящего тракта и системы использования конвертерных газов.

В третьей главе рассмотрено решение задачи динамического моделирования газоотводящего тракта на основе построения системы дифференциальных уравнений, проведен анализ динамики работы газоотводящего тракта в режиме без дожигания и системы утилизации конвертерного газа.

Условия отвода газов оказывают существенное влияние на вид графиков выхода и состава газов за газоотводящим трактом конвертера. Анализируются три варианта отвода газов из конвертера. Режим с полным дожиганием конвертерных газов характеризуется подсосом воздуха через зазор между горловиной конвертера и юбкой с коэффициентом расхода воздуха > 1. При этом химическая энергия КГ расходуется на выработку пара в котле-охладителе конвертерных газов (ОКГ). Для режима с частичным дожиганием в зазоре между горловиной конвертера и ОКГ при нерегулируемом (постоянном) отводе газов имеет место подсос воздуха с коэффициентом расхода воздуха = 0,2-0,3. В результате чего происходит частичное догорание СО с 90% до 45-55%, содержание двуокиси углерода СО2 составляет при этом 20-25%, как показано на рис. 2 и 3.

Третий режим – это режим без дожигания. Он представляет наибольший интерес для систем использования химического тепла КГ, так как в этом случае содержание СО в КГ составляет 60-70% при коэффициенте расхода воздуха = 0,05-0,11. Выбросы окиси углерода в атмосферу в этом случае минимальны, капитальные и эксплуатационные расходы на газоотводящий тракт также меньше по сравнению с двумя предыдущими режимами. При работе без дожигания в начале и конце продувки, когда происходит кратковременный переход через зону неполного сгорания в горловине конвертера (для обеспечения взрывобезопасной работы тракта), выброс CO в атмосферу составляет 0.2 м3 на 1 т стали. Схема газоотводящего тракта конвертера представлена на рис. 4.

 Принципиальная схема газоотводящего тракта конвертера: 1 --33

Рис. 3. Принципиальная схема газоотводящего тракта конвертера: 1 - кислородный конвертер; 2 – юбка конвертера; 3 – фурма для подачи кислорода на продувку; 4 – котел охладитель; 5 - впрыски; 6 – первая ступень мокрой газоочитки труб Вентури; 7 –вторая ступень газоочистки трубы Вентури, проходное сечение которого ругулируется полузаслонками; 8 – Подача воды на впрыски; 9 – каплеуловитель системы газоочистки; 10 – дымосос; 11 – привод дымососа; 12 – дымовая труба; 13 – свечи для дожигания конвертерных газов; 14 – гидрозатворы.

Важным направлением работы является рассмотрение режима отвода конвертерных газов без дожигания. Главная цель этого режима получить конвертерный газ с большим содержанием СО, то есть сохранение химической энергии, с целью дальнейшего использования в качестве энергетического ресурса в балансе металлургического комбината. Так же это уменьшит расход конвертерного газа по газоотводящему тракту, что в свою очередь приведет к уменьшению расхода электроэнергии на дымосос и расход воды на мокрую систему газоочистки. При этом в начале и в конце продувки расход конвертерных газов по тракту минимальный. В результате чего рабочая точка характеристики нагнетателя приближается к зоне неустойчивой работы за линией помпажа.

На газоотводящем тракте ККЦ-2 Западно-Сибирского металлургического комбината был проведен натурный эксперимент. Степень открытия шибера на второй ступени Вентури (7 на рис. 3) изменялась через каждые 5 минут со 100% до 20% (см. рис. 4). При этом расход КГ уменьшался с 72 до 50 куб. м/с. Перепад давления на дымососе возрастал с 1820 до 1930 мм. вод. ст. При уменьшении степени открытия шибера с 20% до 10% наблюдались помпажные явления, представленные на рис. 5. Во избежание повышения вибрации на подшипниках ротора дымососа были вынуждены приоткрыть шибер.

Таким образом, по результатам испытаний на дымососе было выявлено попадание в неустойчивый режим, на рис 5 представлено колебание рабочей точки на характеристике дымососа в предпомпажный и помпажный период.

Исследование помпажа на реальном объекте недопустимо в связи с возникновений аварийных ситуаций. Была поставлена задача исследования помпажных явлений в газоотводящем тракте и системе аккумулирования КГ на математической модели.

Построены математические модели исследуемых газодинамических систем. Колебания давления рi и расхода газа Gi описаны дифференциальными уравнениями:

, (8)

(9)

где i – номер элемента газоотводящего тракта (системы аккумулирования КГ), li, si, Vi – длина, сечение и объем i-го элемента, соответственно, R – газовая постоянная, k – показатель адиабаты, i – сумма местных и линейных сопротивлений элемента.

С помощью математической модели исследована газодинамическая устойчивость исследуемой системы при попадании в помпаж, то есть смоделировано закрытие дросселя на большую величину, чем это необходимо для устойчивой работы тракта без помпажа. В последующих расчетах осуществлялось закрытие дросселя на 30-45%.

Рассмотрены два случая возникновения помпажа в газодинамической системе:

  • с нагнетателем (дымососом) за газоотводящим трактом, работающим под разряжением (рис. 3 и 6);
  • с нагнетателем (компрессором) и аккумулятором газа, работающим под давлением (рис. 7 и 8).

 Графики а) и б) рис.6 представляют собой зависимость перепада-40

 Графики а) и б) рис.6 представляют собой зависимость перепада давления,-42

 Графики а) и б) рис.6 представляют собой зависимость перепада давления,-44

Графики а) и б) рис.6 представляют собой зависимость перепада давления, создаваемого нагнетателем, от расхода при разных объемах газоотводящего тракта.

В качестве критерия оценки газодинамической устойчивости предложено использовать степень колебания расходов газов (при помпаже) относительно исходного состояния k G=Gmax/G0 и степень колебания давления kP=Pmax/P0. Критерии газодинамической устойчивости равны kGа=0,39 и kPа=0,23 для объема газоотводящего тракта Vа = 2 тыс. м3 (рис.6а), kGб=0,23 и kPб=0,08 для Vб = 6 тыс. м3 (рис.6б).

Из полученных графиков можно сделать вывод, что при увеличении объема газоотводящего тракта в системе, работающей под разряжением, устойчивость растет.

Принципиальная схема газгольдера с давлением выше атмосферного (или аккумулятора газов под давлением) приведена на рис. 7.

На рис. 8 представлены зависимости давления создаваемого нагнетателем от расхода при разных объемах системы утилизации конвертерных газов.

Критерии газодинамической устойчивости равны kGа=1,53 (kPа=0,15) для рис.8а, kGб=1,65 (kPб=0,23) для рис.8б.

Из полученных графиков можно сделать вывод, что при увеличении объема системы аккумулирования газов, работающей под давлением, устойчивость падает.

Такие расчеты на основе математической модели позволяют точно подобрать объем сиcтемы отвода и утилизации конвертерных газов, и оптимизировать их рабочие параметры; увязать баланс сталеплавильного производства с заводом в целом с определением эффекта экономии от использования схем утилизации КГ. Также возможно оценить эффективность работы системы отвода газов от сталеплавильных конвертеров.

Таким образом, полученные результаты могут быть использованы при проектировании газоотводящих трактов и систем аккумулирования и использования горючих ВЭР.

В связи с тем, что периодичность выхода газов из конвертеров зависит от множества случайных факторов, необходимо провести статистические исследования периодичности выходов КГ с целью определения оптимальной емкости аккумулятора газов для дальнейшего их использования

В четвертой главе проведен статистический анализ и статистическое моделирование работы кислородно-конвертерных цехов с конвертерами большой емкости (300 т в ККЦ-2) и малой емкости (160 т в ККЦ-1), рассмотрены вопросы влияния неравномерной периодичности выхода конвертерных газов на выбор оптимальной емкости системы улавливания конвертерных газов (газгольдера, аккумулятора газов под давлением).

Проведена статистическая обработка и выявление степени неритмичности работы конвертеров ККЦ-1 и ККЦ-2 ЗСМК. Для двух цехов проведена статистическая обработка данных и получены параметры функций распределений для интервалов времени между началами продувок, длительность продувок и додувок, продолжительность нагрева лома. Параметры распределений приведены в табл. 1 и 2.

Неравномерная цикличность продувок существенным образом влияет на неравномерность выхода конвертерных газов, что, в свою очередь, влияет на равномерность подачи конвертерного газа конечному потребителю. Для возможности использования конвертерного газа в качестве горючих ВЭР было проведено статистическое моделирование аккумулирования конвертерного газа, поступающего как от двух цехов, так и от каждого цеха в отдельности, в газгольдер для десяти вариантов с различной емкостью газгольдера .

Таблица 1.

Параметры распределений для цехов с конвертерами малой емкости

Временные интервалы Распределение Математическое ожидание Стандартное откло-нение
Время между началами продувок Логарифмически нормальное распределение 29,26 13,61 0,03 0,443 3,277
Время между началами подогрева лома и продувки Логарифмически нормальное распределение 11,81 3,5 6 0,549 1,609
Продолжительность продувки Логарифмически нормальное распределение 20,63 1,22 11 0,127 2,257
Продолжительность нагрева лома Логарифмически нормальное распределение 12,85 1,10 1 1,183 1,773
Продолжительность додувок Логарифмически нормальное распределение 1,24 0,87 0,0 0,632 0,015

Таблица 2.

Параметры распределений для цехов с конвертерами большой емкости

Временные интервалы Распределение Математическое ожидание Стандартное откло-нение
Время между началами продувок Логарифмически нормальное распределение 41,03 12,8 13,78 0,415 3,219
Время между началами подогрева лома и продувки Логарифмически нормальное распределение 11,3 4,83 5,0 0,680 1,609
Продолжительность продувки Логарифмически нормальное распределение 18,44 1,34 11 0,180 1,990
Продолжительность нагрева лома Нормальное распределение 6,23 1,54 - 0,243 1,8
Продолжительность додувок Логарифмически нормальное распределение 4,48 0,71 0,0 0,159 1,486

Математическое моделирование предусматривает организацию процесса имитации периодического поступления конвертерных газов от кислородно-конвертерного цеха в соответствии с генерированием случайной величины времени между началами продувок текущей и следующей за ней по формуле.

МНП = +exp(*RN+), (10)

где RN = N: {0, 1} – случайная величина, имеющая нормальное распределение с нулевым средним и единичным стандартным отклонением.

Результаты, полученные методом статистического моделирования, неизбежно носят случайный характер. Для большей надежности результатов статистического моделирования было выбрано значение срока моделирования равным .

В качестве переменной состояния было выбрано количество полезно аккумулированного газа . Возрастая в период продувки и снижаясь в межпродувочный период, когда нет поступления газа от кислородно-конвертерного цеха. изменялась в пределах от 0 до . По мере достижения нижнего и верхнего пределов осуществлялась фиксация количества случаев и суммарное время нахождение газгольдера, соответственно, в разреженном и переполненном состоянии за моделируемый период.

Статистическое моделирование позволило рассчитать годовые затраты, связанные с выбросами КГ из-за переполнения емкости газгольдера и с замещением КГ природным газом при полном разряжении, для каждого из десяти вариантов емкости газгольдера при использовании конвертерного газа от двух цехов и от каждого цеха в отдельности.

Зависимость приведенных затрат представлена на (рис. 9), где кривая «CГ» - сумма приведенных к году капитальных затрат, амортизации, текущего ремонта оборудования; кривые «PККЦ1», «PККЦ2», «PСПП» - затраты, вызванные потерями КГ при переполнении газгольдера, и перерасход замещаемого топлива во время разрядки газгольдера, соответственно, для ККЦ-1, ККЦ-2 и сталеплавильного производства (СПП). Кривые «SККЦ1», «SККЦ2», «SСПП» -.суммарные затраты, включающие суммы вышеприведенных затрат.

 Зависимость приведенных затрат на установку от полезной емкости -57

 Зависимость приведенных затрат на установку от полезной емкости -58

Рис. 9. Зависимость приведенных затрат на установку от полезной емкости

газгольдера.

По минимальному значению суммарных затрат были определены оптимальные рабочие емкостей газгольдеров для трех случаев:

для цеха ККЦ-1 оптимальная емкость газгольдера составляет 48 тыс. м3, для ККЦ-2 - 64 тыс. м3, для всего СПП 82 тыс. м3.

Для аккумулирования КГ от ККЦ-2 требуется емкость газгольдера больше чем для ККЦ-1, основной причиной этого является то, что в первом цехе 3 конвертера, а во втором 2, поэтому в ККЦ-1 длительность интервала в течении которого требуется аккумулировать конвертерный газ в среднем равна, АКК=МНП-П=29,26-20,63=8,63мин., а во втором цехе АКК=22,59 мин., где МНП - время между началами продувок, П - длительность продувки. Таким образом, при проектировании систем аккумулирования КГ емкость газгольдеров выбирается пропорционально емкости конвертеров и обратно пропорционально количеству конвертеров. Если СПП состоит из 2-х кислородно конвертерных цехов, то оптимальную емкость газгольдера для СПП в целом рекомендуется выбирать на 20-25% меньше, чем сумма емкостей газгольдеров для каждого из цехов.

Пятая глава посвящена оптимизации энерготехнологических характеристик сталеплавильного производства с использованием конвертерных газов. Дана оценка влияния использования КГ в качестве горючих ВЭР на топливно-энергетический баланс усредненного металлургического комбината (УМК) производительностью 7.52 млн.т проката/год при производительности кислородно-конвертерных цехов 5.2 млн. т стали/год. Проведена оптимизация энерготехнологической системы конвертерного производства стали и металлургического комбината в целом на основе развития и применения программно-информационной системы «ОптиМет». Определен экологический эффект совершенствования сталеплавильного производства.

Автором разработан программный модуль расчета конвертерной плавки и газоотводящего тракта, который был встроен в программно информационный комплекс «ОптиМет».С помощью программы «ОптиМет» проведена оптимизация СПП УМК по энергетическому и экологическому критериям в направлениях:

1) совершенствование структуры СПП за счет полного перехода на непрерывную разливку стали, в результате чего сокращаются вредные выбросы, повышается выход годного проката, снижается энергопотребление меткомбината на 400 тыс. т у.т. в год при неизменном объеме проката;

2) снижение энергопотребления в конвертерном производстве стали до уровня лучших зарубежных фирм: кислорода (на 10-20 м3/т), электроэнергии (на 5-8 кВт-ч/т);

3) максимально возможное использование ВЭР сталеплавильного производства, включая реализацию режимов отвода газов конвертера без дожигания с коэффициентом расхода воздуха = 0.05 – 0.11, использование конвертерного газа (150 – 180 тыс. т у.т./год) и пара охладителей конвертерных газов;

4) совершенствование конвертерного производства стали за счет дожигания СО в конвертере, применения комбинированной продувки, подачи угля в конвертер, что позволяет сократить долю чугуна в металлошихте конвертера на 10% и, соответственно, уменьшить производство агломерата и кокса и связанные с ними вредные выбросы.

На рис. 10 показано влияние оптимизируемых параметров на целевую функцию – минимум потребления ТЭР на комбинате. По результатам оптимизационных расчетов снижение потребления ТЭР на металлургическом комбинате составило 542 тыс. т у.т.: а) за счет подачи угля в конвертер (120 тыс. т у.т.); б) дожигания газов в конвертерах (146 тыс. т у.т.); в) комбинированной продувки (138 тыс. т у.т.); г) использования КГ при отводе без дожигания (137 тыс. т у.т.).

Оценка величины стоимости среднестатистической жизни (ССЖ) для России проводилась через сопоставление валового внутреннего продукта (ВВП) на душу населения в различных странах. В пересчете на 2009 год для условий России величина ССЖ = 30 млн.руб. без учета паритета покупательской способности (ППС) или VOSL = 2 млн.$ (Value of Statistical Life) с учетом ППС. Величина ССЖ для оценки ущерба от вредных выбросов отражает социальные потери общества и государства. Результаты расчета снижения ущерба от воздействия вредных УМК на здоровье населения при оптимизации СПП приведены в табл. 3.

Рис.10. Влияние оптимизируемых параметров на целевую функцию, 1- подача угля в конвертерах; 2- дожигание КГ; 3 комбинированная продувка; 4- использование КГ; 5 – дожигание газа в охладителей конвертерных газов.

Таблица 3.

Снижение воздействие на здоровье населения и ущерба

от выбросов УМК при оптимизации СПП

Уровень ущерба Вредные вещества Функция доза-эффект, (смерт./год) чел(мкг/м3) Окрестности Новокузнецка
Смерт-ность Ущерб с учетом ППС млн.руб. Ущерб без учета ППС млн.руб.
Локальный *РМ10 1,2310-5 40 2047 1185
SO2 0,25810-5 2 114 54
NOX 0,1210-6 2 114 54
CO 0.210-7 1 57 27
Итого 45 2331 1220

*РМ10-мелкодисперсная пыль с размером частиц менее 10 мкм.

В целом программно-информационная система «ОптиМет» представляет собой работоспособный высокоэффективный инструмент формирования и оценки реализации стратегии и тактики энергосбережения в рамках комплексной системы управления металлургического комбината полного цикла.

Оптимизация сталеплавильного производства энерготехнологической системы УМК по энергетическому и экологическому критериям позволит:

а) уменьшить количество вредных выбросов (частиц пыли, SO2, NOX, CO) и парниковых газов на 17-23%;

б) уменьшить воздействие на здоровье населения на прилегающих территориях крупного металлургического центра, при этом смертность сократится на 45 человека и снизится ущерб здоровью населения на 1220 млн. руб. без учета ППС или на 2331 млн. руб. с учетом ППС;

в) получить энергосберегающий эффект – 542 тыс. т у.т./год экономии энергоресурсов.

ОСНОВНЫЕ РЕЗУЛЬТАТЫ И ВЫВОДЫ

  • Впервые установлено, что при уменьшении объема рабочей камеры газодинамическая система под давлением становится более устойчивой, а в системе под разряжением с уменьшением объема газодинамическая устойчивость падает.
  • Показано, что при проектировании газоотводящего тракта и системы использования КГ необходимо учитывать, что:
  • с увеличением объема газоотводящего тракта сталеплавильного конвертера, работающего под разряжением, газодинамическая устойчивость возрастает,
  • с увеличением объема газоотводящего тракта сталеплавильного конвертера, работающего под разряжением, газодинамическая устойчивость наоборот возрастает
  • Выявлены статистические закономерности последовательности работы конвертеров с подогревом лома во взаимосвязи с выходом конвертерных газов. Для продолжительности нагрева лома, продувок, додувок и интервалов времени между началами продувок для цехов с конвертерами большой и малой емкости установлен логарифмически нормальный закон распределения и найдены его параметры.
  • Определены оптимальные емкости газгольдера по критерию минимального значения суммарных затрат. Для цехов с конвертерами малой емкости оптимальный объем газгольдера составляет 48 тыс. м3, для цехов с конвертерами большой емкости - 64 тыс. м3, при работе конвертеров обоих цехов - 82 тыс. м3.
  • На основе полученных результатов определен потенциал энергосбережения при использовании конвертерного газа в качестве вторичного энергетического ресурса, который составляет 210 тыс.т у.т./год для ЗСМК при производстве 6.5 млн.т стали.
  • Показано, что потенциал экономии топливно-энергетических ресурсов с учетом использования КГ в качестве ВЭР на металлургическом комбинате за счет оптимизации сталеплавильного производства составляет 542 млн. т у.т./год.
  • Показано, что оптимизация сталеплавильного производств энерготехнологической системы усредненного металлургического комбината производительностью 7.52 млн.т проката в год по энергетическому и экологическому критериям позволит: а) уменьшить количество вредных выбросов (частиц пыли, SO2, NOX, CO) и парниковых газов на 17-23%;
    б) уменьшить воздействие на здоровье населения на прилегающих территориях крупного металлургического центра, при этом смертность сократится на 45 человека и снизится ущерб здоровью населения на 1220 млн. руб. без учета ППС или на 2331 млн. руб. с учетом ППС.

СПИСОК ПУБЛИКАЦИЙ

  1. Султангузин И.А., Исаев М.В., Курзанов С.Ю. Оптимизация коксохимического и сталеплавильного производств по энергетическому и экологическому критериям // Металлург. - 2010. - № 9. С. 51-55.
  2. Султангузин И.А., Исаев М.В., Курзанов С.Ю. Снижение энергопотребления и вредного воздействия на окружающую среду при оптимизации коксохимического и сталеплавильного производств // Известия ВУЗов. Черная металлургия. - 2010. - № 12. С. 56-60.
  3. Курзанов С.Ю, Яворовский Ю.В. Хромченков В.Г., Совершенствование использования конверторных газов в схеме с аккумуляторами тепла // Тезисы докладов 12-ой международной научно-технической конференции студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Москва, 2-3 марта 2006 г. С. 469-470.
  4. Курзанов С.Ю, Султангузин И.А., Хромченков В.Г., Яворовский Ю.В. Определение выходов газов из конвертера на основе математического моделирования сталеплавильного процесса // Тезисы докладов 13-ой международной научно-технической конференции студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Москва, 1-2 марта 2007 г. С. 497-498.
  5. Курзанов С.Ю, Султангузин И.А., Хромченков В.Г., Яворовский Ю.В. Определение выходов газов из конвертера на основе математического моделирования сталеплавильного процесса // 14-ая Международная научно-техническая конференция студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Москва, 28-29 февраля 2008: Тез. докл. В 3-х т. – М.: Издательский дом МЭИ, 2008. Т. 2. – С. 397-398.
  6. Курзанов С.Ю., Султангузин И.А., Яворовский Ю.В., Хромченков В.Г., Мантула В.Д. Определение выхода газов из конвертера на основе математического моделирования сталеплавильного процесса // Труды 4-ой Всероссийской школы-семинара молодых ученых и специалистов «Энергосбережение – теория и практика». Изд-во МЭИ. Москва, 15-17 октября 2008 г. - С. 280-283.
  7. Курзанов С.Ю, Султангузин И.А., Хромченков В.Г., Яворовский Ю.В. Повышение энергетической эффективности сталеплавильного производства на основе энергосберегающих мероприятий // 15-ая Международная научно-техническая конференция студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Москва, 26-27 февраля 2009: Тез. докл. В 3-х т. – М.: Издательский дом МЭИ, 2009. Т. 2. – С. 450-451.
  8. Курзанов С.Ю, Султангузин И.А., Хромченков В.Г., Яворовский Ю.В. Разработка динамической модели газоотводящего тракта сталеплавильного конвертера // 16-ая Международная научно-техническая конференция студентов и аспирантов «Радиоэлектроника, электротехника и энергетика». Москва, 25-26 февраля 2010: Тез. докл. В 3-х т. – М.: Издательский дом МЭИ, 2010. Т. 2. – С. 478-480.
  9. Султангузин И.А., Исаев М.В., Курзанов С.Ю. Оптимизация коксохимического и сталеплавильного производств по энергетическому и экологическому критериям // Материалы V-ой Международной научно-практической конференции «Энергосберегающие технологии в промышленности. Печные агрегаты. Экология. Безопасность технологических процессов». Москва, 27-29 сентября 2010 г. - М.: Издательство МИСиС, 2010. – С. 425- 434.
  10. Sultanguzin I.A., Isaev M.V., Kurzanov S.Yu. Optimizing the production of coke, coal chemicals, and steel on the basis of environmental and energy criteria // Metallurgist. – Vol. 54. - 2010. – No.9-10. - P. 600–607.
  11. Sultanguzin I.A., Isaev M.V., Kurzanov S.Yu. Reducing Energy Consumption and Toxic Emissions by Optimization of Coke and Steel Production // Steel in Translation. – Vol. 40. - 2010. – No.12. - P. 1053-1057.
  12. Курзанов С.Ю, Султангузин И.А. Динамическое моделирование газоотводящего тракта конвертера и системы утилизации конвертерных газов // 12-я Всероссийская научно-практическая конференция «Энергетики и металлурги настоящему и будущему России». – Магнитогорск, 15 мая 2011: Тез. докл. – Магнитогорск: МГТУ им. Носова, 2011 г. C. 111-113.
  13. Курзанов С.Ю, Федюхин А.В., Султангузин И.А. Анализ статистической закономерности работы конверторов и баланса плавки при нагреве лома твердым топливом // 12-я Всероссийская научно-практическая конференция «Энергетики и металлурги настоящему и будущему России». – Магнитогорск, 15 мая 2011: Тез. докл. – Магнитогорск: МГТУ им. Носова, 2011 г. С. 114-116.


 





<


 
2013 www.disus.ru - «Бесплатная научная электронная библиотека»

Материалы этого сайта размещены для ознакомления, все права принадлежат их авторам.
Если Вы не согласны с тем, что Ваш материал размещён на этом сайте, пожалуйста, напишите нам, мы в течении 1-2 рабочих дней удалим его.